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模具注塑不成功工艺问题有哪些

模具注塑不成功工艺问题有哪些

(1)注塑压力太低，注塑时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注塑。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注塑压力和延长注塑时间来弥补。

 (2)注塑速度慢。注塑速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注塑才能克服注不满的毛病。

塑胶玩具厂表示，在***成型公仔的过程中，***机嘴处的工作压力是很大的，以消除溶体全线的流动摩擦阻力。随后，工作压力沿着流动长度逐渐减小到溶体前端的开发波前，如果模芯内部有良好的排气管，熔体前端开发的然后工作压力就是大气压力。***溶体增充的工作压力因素很多，可归纳为3类：(1)原材料因素，如塑胶的种类、粘度等；(2)功能因素，如浇注系统软件的种类、数量、位置、磨头的凹模形状及其制品的厚度等；(3)加工工艺因素，如成型工艺。

塑胶模具厂说，注塑时间是塑胶溶体填充凹模所需的时间，不包括模具的开合和其他辅助时间。尽管***时间很短，对成型周期影响不大，但对进胶时间、过流道和凹模的工作压力控制具有很大的***。有效注塑时间对于溶体理想化填充具有重要的现实意义，对于提高产品工艺性能和减少标准公差具有重要的现实意义。成型时间远小于制冷期，大概是制冷期的1/10~1/15，这个规律可以作为预测分析塑胶成型时间的基础。当溶体完全注入凹模时，只有当挤压机的螺杆旋转才能促进凹模的充填，分析结果中的注塑时间等于加工规范中规定的注塑时间。如果挤压机的螺杆在凹模填充之前就已固化，则分析结果将超出加工工艺标准的设定。

挤出成型过程中塑件银丝纹的主要表现是：塑件表面有很长的针状白色如霜一般的细纹。

注塑成型中产生银纹可能产生的原因是塑化未完整，塑料分解时会产生银丝，是因为注塑时温度高，使塑料产生低分子分解。所有注塑的过程必有温度，速度，压力，时间（包括注塑周期成型，保压时间长短，喷嘴后、中、前段的压力时长）等要素，通常中间端温度很高，压力要分段设定。

我们都知道，塑胶模具钢若是想要取得良好的光洁度，就需要通过抛光实现。通过抛光后可以使工件外表粗糙度降低，以此来取得光亮、平整的外表。但是在抛光的过程中，有时会因为某些原因导致塑胶模具钢材的外表抛光很差。以下原因可能是罪魁祸首。塑胶模具钢影响塑胶模具钢材外表抛光性的常见因素：

1、塑胶模具钢材的品质

好的塑胶模具钢材是取得良好抛光质量的前提条件，否则塑胶模具钢材中含有的各种掺杂物和气孔都不利于抛光，都会影响抛光效果。

防治办法：选用质量好的塑胶模具钢材